Резиносмешение является базовым процессом производства резин, и основой качества любого резинового  изделия, будь то шина, шланг или кабель в резиновой изоляции. Именно в этом процессе создается продукт, от свойств которого в конечном итоге зависит рентабельность предприятия.

История резиносмешения, начавшаяся в XIX веке, и получившая свое стремительное развитие в ХХ, обусловила появление целой группы машин, позволяющих получать резиновые смеси в больших количествах. Эта группа машин получила название резиносмесители закрытого типа. Первый резиносмеситель закрытого типа был произведен в 1916 году в Англии, г. Рочдэйл. А первый экструдер в 1882 году в Манчестере.

Принципиальным узлом, определяющим тип резиносмесителя, его производительность, и технологические процессы цикла смешения, являются ротора резиносмесителя. Именно их конструктивное отличие и проводит грань между смесителями тангенциального типа, и смесителями мероторного действия. Поэтому представляется логичным при обзорном рассмотрении резиносмесителя того, или иного типа, начать это рассмотрение с конструктивных особенностей роторов. 

Ротора тангенциального смесителя.

Конструкция роторов достаточно долго вынуждала технологов искать компромисс между такими характеристиками, как вмешиваемость ингредиентов (диспергирование) и распределение смеси в цикле смешения. Эти два параметра находятся в конфликте в тангенциальном смесителе, что определяется самим принципом тангенциального смешения, при котором напряжение сдвига, являющееся необходимым условием диспергирования материалов, испытывает довольно малая часть ингредиентов, находящихся в камере. А именно, только та часть, которая находится у кромки лопасти ротора в момент достижения рабочего зазора со стенкой полукамеры. Но максимальная ширина лопасти на самых больших смесителях не превышает 3х – 4х сантиметров. Это вынуждало технологов искать компромисс, и  выбирать угол расположения лопастей обоих роторов, решая увеличивать ли дисперсию, снижая распределение материала, или наоборот, увеличить распределение за счет снижения дисперсии.

Переход на управление поршнем и разгрузочным люком обеспечил возможность держать заданное давление без колебаний во время всего цикла смешения. Кроме того, гидравлическое управление поршнем, и система контроля положения поршня по всей длине хода позволила при дозагрузках материалов поднимать поршень только на высоту, необходимую для открытия загрузочной воронки, что экономит время, а значит и энергию.

Существовавшие с середины 30-х годов смесители межроторного действия не могли быть применимы для нужд резиносмешения все по той же причине – низкая теплопроводность резины. Они применялись для нужд производства пластмасс, пока компания Francis Shaw не произвела принципиально новую систему охлаждения ротора. Теперь, вместо центрального сверления вала цельно литого ротора появился сборный ротор. Он состоит из непосредственно вала, на который надевается рубашка, на внешней части которой находятся лопасти. На внутренней части этой рубашки стало возможным создать серпантинные каналы для протока охлаждающей воды, вплоть до того, что оказалось возможным сделать канал и теле каждой лопасти.  Вода, пройдя сверление в валу от точки ввода, поднимается в рубашку, проходит серпантинные каналы рубашки и лопастей, и выходит во второе сверление в валу, из которого отводится из смесителя.